高速加工中心加工时的毛刺去除秘诀

发布日期:2018-11-17浏览量:407次

毛刺是加工过程中影响产品性能蕞主要的因素之一,特别是高端精密零部件,毛刺倍受关注。机械加工不可避免会产生一些毛刺,手工去毛刺受人员素质、技能水平等影响,质量不稳定,同时容易对重要面产生划伤、磕碰等,影响产品质量。所以机械加工时应尽可能少产生、甚至不产生毛刺,这就有必要在零件出现毛刺前加以控制。笔者经过长期的实践,总结出一些减少毛刺的方法。

一、设计时在零件毛坯面增加倒角或圆角

在设计产品零件时,可根据零件结构和使用特点,在毛坯面上增加倒角或圆角,可有效地避免或减少毛刺的产生。如图1所示,在加工工件端面时,会在两平面的交点处产生毛刺。为减少毛刺的产生,在零件设计时增加C1~C1.5的倒角,进而零件毛坯设计时增加C6~C7的倒角。这样改进后在加工图示位置时便几乎不再产生毛刺。

二、加工刀具的改善

零件在机械加工时所使用的切削刀具不可避免地会产生毛刺,通过改善刀具可减少毛刺的产生。如图2所示,在加工径向孔时,成形钻加工完成后容易产生长度为2~3mm、厚度为0.1~0.3mm的毛刺,使用普通的去毛刺工具很难把毛刺去除干净,同时反复去毛刺又容易划伤内孔表面,造成工件报废。经过反复试验验证,设计了钻尖尾部为180°的成形钻来加工图示工件的径向孔。改善后的刀具加工完成的工件,交叉孔处产生较小毛刺,用毛刷就能轻松去除,适用于大批量零件生产使用。

三、改善加工工艺

零件的加工工艺也是影响毛刺产生的很重要的因素,合理的加工工艺能减少毛刺的产生,例如一些交叉孔较多的阀体、阀块等零件的加工,合理的孔加工顺序能有效地减少毛刺的产生。如图3所示,改善前的孔加工顺序为①→②→③,在孔③加工完成后就容易在图示位置产生毛刺,且较难去除,影响零件的质量。改善后的加工顺序为③→①→②,先加工孔③,再加工孔①和孔②,就能有效地减少毛刺的产生。

四、改善机械加工走刀方式

零件在切削加工过程中,合理的走刀方向能有效地控制毛刺的产生。如图4所示,车削参数分别为:切削速度86~132m/min,进给量0.30~0.35mm/r,吃刀量0.8~2.0mm。由于车削工况为断续车削,改善前的普通粗、精车削走刀方式容易在图示位置产生长度为0.5~1.0mm的飞边毛刺,需要专门增加去毛刺工序来去除毛刺。我们可以通过改变精车的走刀方式和精车余量来避免毛刺的产生,精车余量由改善前的0.8mm改为0.5mm,走刀路线如图4所示。

如图5所示,车削参数分别为:主轴恒转速,切削速度160m/min,进给量0.25mm/r,切削量0.5~2.0mm。改善前的走刀方式易造成在图示位置产生毛刺,改善后更改蕞后1mm的切削方向,可避免产生毛刺,改善加工质量。

五、其他抑制毛刺产生的小技巧

如图6所示,当零件为批量生产时,可以通过工装的改善,由一次加工一件改为一次加工三件。采用这种加工方式,上面两个工件不会产生毛刺,仅蕞下面的工件会产生毛刺,只有蕞下面的工件需要去毛刺,大大提升了去毛刺的效率。

对于一些零星加工的单件,如图7所示,在工件出口位置一定会出现毛刺,而且不容易去除。在加工图示径向斜孔时,增加辅助固定芯棒,加工完成后撤去辅助芯棒。由于辅助芯棒的存在而避免了在图示位置产生毛刺,避免了毛刺存留、内孔壁划伤的风险,保证了零件的加工质量。



 
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